A Lean Foods tem como principal objetivo minimizar o tempo e esforços de pessoas e recursos
durante um processo em Bares e Restaurantes. A Lean Food foi desenvolvida pelo engenheiro Adriano Sales Fernandes a partir da metodologia Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta) Conheça aqui um pouco mais.
A indústria automobilística foi
palco de grandes revoluções durante o século passado, as quais se estenderam
para demais setores econômicos. A começar pela manufatura em massa e em seguida
pelo Sistema Toyota de Produção (STP), nascido na Toyota em meados do século
passado. O STP se difundiu primeiramente da Toyota para outras empresas
japonesas e a partir da década de 80 para os países ocidentais. Já a partir do
final da década de 50 passou a "roubar" parcela de mercado das
empresas americanas e europeias (veja dados em WOMACK et al (1992)).
O Sistema Toyota de Produção (Toyota
Production System – TPS) tem sido, mais recentemente, referenciado como
"Produção Enxuta" ou ainda "Manufatura Enxuta" (lean
manufacturing). Tal termo surgiu no final dos anos 80 pelos pesquisadores do
IMVP (International Motor Vehicle Program), um programa de pesquisas ligado ao
Massachusetts Institute of Technology (MIT), para definir um sistema de
produção muito mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em
massa. A partir de então, cresceu o interesse em relação à produção enxuta,
suas filosofias, práticas e ferramentas. As obras "A máquina que mudou o
mundo" de Womack, Jones & Ross (1992) e "O pensamento Enxuto nas
empresas" (Lean Thinking) de Womack & Jones (1998) são as obras
clássicas que ajudaram a difundir o Lean Manufacturing no ocidente.
A produção enxuta está calcada em
um conjunto de conceitos, princípios e práticas que juntas sustentam a
filosofia deste sistema de produção. "A base do Sistema Toyota de Produção
é a absoluta eliminação do desperdício" apresentam cinco princípios que eliminam os desperdícios, ajudam a tornar as
empresas mais flexíveis e capazes de responder as necessidades dos clientes:
1° princípio: Determinar o valor
requisitado pelo cliente (ponto de partida inicial do pensamento enxuto). O
valor só é significativo quando é "expresso em termos de um produto
específico, que atenda às necessidades do cliente a um preço específico, em um
momento específico".
2° princípio: Identificar a
cadeia (fluxo) de valor para cada produto. Este princípio é o conjunto de todas
as ações específicas necessárias para se levar um produto específico a passar
pelos processos de desenvolvimento do produto, gerenciamento da informação e
transformação física do próprio produto.
3° princípio: Fazer fluir o fluxo
de valor identificado no princípio anterior. Desta maneira, busca-se que as
atividades que não agregam valor ao produto sejam completamente eliminadas,
deixando fluir, sem interrupções, as atividades que só agregam valor ao produto
final.
4° princípio: Deixar que o
cliente puxe o produto (entende-se o valor do produto) quando necessário.
Assim, faz-se que os clientes encontrem o que querem no momento certo e na
quantidade requerida, eliminando os desperdícios comumente encontrados na produção
empurrada.
5° princípio: Buscar a perfeição
do sistema produtivo, através da eliminação dos desperdícios e da melhoria
constante do fluxo de valor.
Este conjunto de princípios frisa
a importância da eliminação dos desperdícios encontrados em um sistema de
produção.
1.Superprodução: É o desperdício
de se produzir antecipadamente à demanda, para o caso de os produtos serem
requisitados no futuro. OHNO (1997) considera este o pior de todos os
desperdícios.
2.Espera: Trata-se do material
que está esperando para ser processado, formando filas que visam garantir altas
taxas de utilização dos equipamentos. Além de materiais, pessoas ociosas e
informação também são fontes significativas de espera, que aumentam o lead time
do produto.
3.Transporte excessivo: O
transporte e a movimentação de materiais, pessoas e informação são atividades
que não agregam valor ao produto produzido e, por vezes, são necessárias devido
às restrições do processo e das instalações, que impõem grandes distâncias a
serem percorridas pelo material ao longo do processamento.
4.Processos inadequados: Trata-se
do desperdício inerente a um processo não otimizado, ou seja, a realização de
funções ou etapas do processo que podem ser melhoradas.
5.Inventários desnecessários: o
armazenamento desnecessário de inventário resulta em custos e baixa performance
do serviço prestado ao cliente.
6.Movimentação desnecessária: são
os desperdícios presentes nas mais variadas operações do processo produtivo,
decorrentes da interação entre o operador, máquina, ferramenta e o material em
processo.
7.Produtos defeituosos: São
resultados dos problemas da qualidade. Produzir produtos defeituosos gera
desperdício de materiais, de mão-de-obra, do uso de equipamentos, além de
resultar em desperdícios de movimentação, armazenagem de materiais defeituosos,
inspeção de produtos, etc.
Referencias: Lead Time
